Sistemas De Kanban

Introducción

El concepto detrás del sistema de Kanban es reducir costes en cadenas de producción del alto volumen.

Una forma para hacer esto es alisar y balancear flujos materiales por medio de inventarios controlados

Un sistema de Kanban permite que una organización reduzca el plazo de obtención de la producción, que alternadamente reduce la cantidad de inventario requerida.

Para determinar diseños óptimos del sistema de Kanban, investigue utiliza a menudo la simulación para determinar el número de Kanbans y estudiar varios aspectos de los sistemas del tirón, vea por ejemplo [ 1.2 ].

Un método de diseño heurístico ha sido diseñado por Ettl y Markus [ 3 ], que pueden ser utilizados para evaluar el funcionamiento de un sistema de Kanban usando particiones alternativas de la red y asignaciones de Kanbans.

El método de diseño heurísticointegra técnicas analíticas y un algoritmo genético de uso general para modelar un sistema de Kanban.

El método heurístico provee de nosotros un procedimiento útil para evaluar el impacto de los alternativas del diseño y puede por lo tanto servir como instrumento de apoyo de decisión para los encargados al uso al planear un sistema de fabricación en grande.

¿Cuál es Kanban?

Por este punto usted puede pedir, "cuál es un Kanban?"

Un Kanban es una tarjeta que contiene toda la información requerida para ser hecho en un producto en cada etapa a lo largo de su trayectoria a la terminación y que las piezas son necesarias en los procesos subsecuentes.

Estas tarjetas se utilizan para controlar trabajar-en-progresan (W. I P ), producción, y flujo del inventario. Un sistema de Kanban permite que una compañía utilice el Apenas-En-Tiempo (J. IT) Producción y sistemas que ordenan que permiten que reduzcan al mínimo sus inventarios mientras que todavía satisfacen demandas de cliente.

Un sistema de Kanban consiste en un sistema de estas tarjetas, con una que es asignada para cada parte que es manufacturada, que viajan entre los procesos precedentes y subsecuentes.

Kanban definition

El sistema de Kanban fue desarrollado (hace más de 20 años), por Sr.. Taiichi Ohno, un vicio presidente de Toyota, alcanzar los objetivos que incluyen [ 4 ]:

o que reduce costes eliminando waste/scrap

intento de o para crear los sitios del trabajo que pueden responder a los cambios rápidamente

o facilita los métodos de alcanzar y de asegurar control de calidad

sitios del trabajo de diseño de o según dignidad humana, confianza y ayuda mutua, y permitir que los trabajadores alcancen su potencial máximo.

¿Por qué Kanban?

Los cambios dramáticos lejos de cargas del alto rendimiento de procesamiento del producto y de la alta capacidad hacia la nueva idea de tiempos más bajos de la producción y trabajar-en-progresan tienen conducir a la idea de incorporar los sistemas de Kanban en industrias fabriles (lo más notablemente posible en industrias del automóvil).

Estos sistemas se utilizan lo más comúnmente posible para poner el tirar-tipo en ejecucio'n control en sistemas de producción con tienen como objetivo el reducir de costes reduciendo al mínimo el W. I P inventario.

Esto no prohibe a organización la capacidad de adaptarse a los cambios en demanda, y por lo tanto la producción más rápidamente.

Un tirar-tipo cadena de producción es una secuencia de las etapas de la producción que realizan varios pasos de proceso en las piezas donde cada etapa consiste en varios sitios de trabajo en tándem. El flujo de piezas a través de la facilidad total es controlado por una política push/pull combinada del control, que es establecida por el Kanbans.

Un empujar-tipo política es utilizado para producir parte dentro de cada etapa individual de la producción.

Sin embargo, las piezas se tiran entre las etapas de la producción de acuerdo con la tarifa en la cual las piezas están siendo consumidas por las etapas enes sentido descendiente.

Tipos de Kanbans

Los dos tipos más comunes de Kanbans usados hoy son:

1 Retiro (Transporte) Kanban

2 Producción Kanban

Retiro (Transporte) Kanban

La función principal de un retiro Kanban es pasar la autorización para el movimiento de partes a partir de una etapa a otra.

Una vez que consiga las piezas del proceso precedente y las mueva al proceso siguiente, restante con las piezas hasta que la parte pasada ha sido consumida por el proceso siguiente.

El retiro Kanban entonces viaja de nuevo al proceso precedente para conseguir las piezas que crean así el ciclo.

Un retiro Kanban lleva generalmente la información siguiente:

número de pieza de o

nombre de la pieza de o

tamaño de la porción de o

proceso de la encaminamiento de o

nombre de o de la localización siguiente del proceso o del proceso siguiente

nombre de o de la localización precedente del proceso o del tipo precedente del envase del proceso o

capacidad del envase de o

el número de o de envases lanzó

La disposición de Kanban del retiro puede ser diseñó muchas maneras para exhibir esta información.

Producción Kanban

La función primaria de la producción Kanban es lanzar una orden a la etapa precedente para construir el tamaño de la porción indicado en la tarjeta.

La tarjeta de Kanban de la producción debe tener la información siguiente:

materiales de o requeridos como entradas en la etapa precedente

piezas de o requeridas como entradas en la etapa precedente

información de o indicada en los retiros Kanban

Los primeros dos pedazos de información no se requieren en el retiro Kanban como se utiliza solamente para comunicar la autorización del movimiento de partes entre las estaciones de trabajo.

Flujo de las cadenas de producción Kanban-Controladas

Un sistema kanban consiste en una red en tándem de las estaciones de trabajo, N, distribuida entre la producción de S etapas.

Cada etapa de la producción consiste en unos o más sitios de trabajo y cada uno tiene un almacenador intermediario local ilimitado para almacenar piezas inacabadas.

En una etapa i de la producción, hay kanbans de Ki y las estaciones de trabajo del Ni.

En la orden para que una pieza entre en la etapa i de la producción, debe primero adquirir un kanban libre (retiro kanban), Ki.

Una vez que la pieza haya incorporado la estación de trabajo, recibe una nueva producción kanban que siga habiendo unida a la piezamientras que hasta todos los pasos de trabajo asociados a la tarjeta kanban se han terminado.

Una vez que la pieza haya terminado la etapa, la producción kanban se quita una vez que un retiro kanban llegue a estar disponible.

La pieza entonces se mueve al almacenador intermediario de la salida donde está aguarda un kanban nuevo para mover tirón adelante a la etapa siguiente de la producción (i 1).

Se quita el kanban que fue asociada a la parte acabada tan pronto como la pieza haya sido aislada por la etapa siguiente río abajo.

Unattached nuevamente kanban entonces se vuelve al almacenador intermediario de la entrada donde sirve como una señal del tirón para la etapa por aguas arriba (i - 1).

El sistema kanban produce solamente un tipo de parte y se realiza bajo asunción que existe una fuente y una demanda ilimitadas de materias primas y de productos acabados.

Como resultado de esta asunción, no hay almacenador intermediario de la entrada necesario para la etapa inicial mientras que no hay almacenador intermediario de la salida requerido en la etapa final.

Para que un sistema kanban funcione en su eficacia máxima, es el mejor utilizar los tamaños predeterminados de la porción para la producción de todas las piezas.

Esto permite que usted reduzca al mínimo la disposición y los costes de producción tanto como sea posible en este tipo de sistema.

Condiciones previas De Kanban

Kanban es esencialmente una herramienta que se pueda utilizar para manejar un lugar de trabajo con eficacia.

Como resultado de su la importancia en el lugar de trabajo, seis reglas (o las condiciones previas) se ha desarrollado para gobernar la operación de un sistema kanban.

Son como sigue:

1 ningún retiro de partes sin un kanban

2el proceso subsecuente viene retirarse solamente cuál es necesario

3 no envíe la pieza defectuosa al proceso subsecuente

4 el proceso precedente debe producir solamente la cantidad exacta de piezas retiradas por proceso subsecuente (asegura inventario mínimo)

5 el alisar de la producción

6 el templar fino de la producción usando kanban

Estas reglas son absolutamente que se explica por sí mismo. Para más información, refiera a la referencia indicada.

Otros tipos de Kanbans

También encontramos tres otros tipos de kanbans que existen para las circunstancias especiales solamente.

Se discuten brevemente como sigue:

1 Exprese kanban - utilizado cuando ocurren las escaseces de piezas

2Emergencia kanban - substituían piezas defectuosas y otras incertidumbres tales como faltas o cambios de la máquina en volúmenes de la producción

3 Con kanban - utilizado cuando los centros adyacentes del trabajo están situados cerca de uno a. Combina los kanbans de la producción y del retiro para ambas etapas sobre una, a través, kanban

Conclusión

Hay muchas ventajas a usar la filosofía de JIT.

Entre las ventajas básicas de JIT están las mercancías acabadas reducidas y los niveles del inventario de WIP, tiempos más cortos del flujo de producto, y productividad creciente del trabajador permitiendo para costes de producción más bajos, y la mayor sensibilidad del cliente de la producción.

Los objetivos de JIT son resueltos usando el planeamiento de producción y sistemas de control tirar-basados.

La mejor forma sabida de tirar-control es nuestro control kanban.

Kanban es asimple-a-funcione el sistema de control, que ofrece la oportunidad de delegar transacciones materiales rutinarias en el piso de la tienda.

Un número de calidades atractivas contribuyen al renombre cada vez mayor del control kanban.

Kanban es simple (mecánicamente) y relativamente barato poner en ejecucio'n y funcionar.

Simplemente la determinación de la cantidad y de la localización de kanbans controla la cantidad de inventario.

Está un sistema de control distribuido, donde el comportamiento del sistema complejo es controlado por reglas locales simples.

Los controles visuales proporcionan una forma directa de comunicación y la hacen claramente qué se debe hacer por los encargados, los supervisores, y los operadores.

Quizás el aspecto más atractivo de kanban, y el que a menudo hace difícil de poner en ejecucio'n, es su ' requisito para, y facilitación, de la mejora ambiental. '

La reducción de WIP y del control visual hace problemas más sensibles.

Esto apoya el refrán que para eliminar la basura, usted debe encontrarla primero.

El acoplador más apretado entre los procesos crea una dependencia, que está careciendo en muchos ambientes del empuje y fuerza conocimiento a los problemas.

A pesar de muchas fuentes de la atracción, el control kanban no está sin sus desventajas.

Kanban se cita a menudo como siendo aplicable solamente en ciertos ambientes.

Aplicaciones kanbans la conveniencia en un sistema de producción particular gira alrededor de características de funcionamiento generales así como condiciones ambientales.

Las características de funcionamiento generales requeridas se pueden resumir como la fabricación repetidora de unidades discretas en los volúmenes grandes que se pueden llevar a cabo relativamente constantemente durante tiempo.

Se indica que kanban es difícil, o imposible utilizar cuando hay:

(1) órdenes de trabajo con la producción corta funciona, o

(2) disposiciones significativas, o

(3) pérdida del desecho, o

(4) fluctuaciones grandes, imprevisibles en demanda.

Incluso el rencor estos problemas, kanban será el sistema que muchas compañías quieren y que deben utilizar en el futuro cercano.

Incluso en intentar establecer un kanban eficaz, uno debe considerar disponibilidad de la información relevante del sistema.

Referencias

[ 1 ] Davis W. J y Stubitz S. J "configurando un sistema de KanBan usando una optimización discreta de Pesponses estocástico múltiple," interno. J Golpecito. Pes. , 25, 721-740, 1987.

[ 2 ] Philipoon P. R El Pis L. P , Sastre, B. W y Huang P. Y , "dinámicamente ajustando el número de los sistemas de Kanban en un sistema de producción de JIT usando valores estimados del tiempo de plomo. "IEE Yrans. , 199-207, 1987

[ 3 ] Spearman M. L , Aspérula D. J y Hopp W. J , "CONWIP: Un alternativa del tirón a Kanban, interno. J Golpecito. Res. 28. 879-1566, 1990

[ 4 ] Singh, N. (1995) "acercamiento de sistemas al diseño y a la fabricación Computadora-Integrados", hijos del & de Juan Wiley, inc.. página 630-631.

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