Una breve historia de la inclinación

Taiichi Ohno se mira como el fundador del Toyota Sistema de producción (TPS) que fue desarrollado a partir del 1950 que seguían una excursión a la planta de Ford del colorete en los E.E.U.U. por Eiji Toyoda, ingeniero joven que divulgó sus resultados en el sistema de Ford de nuevo a Ohno

En la traducción inglesa de su libro ' TPS - más allá de la producción ' Ohno (1988) de la escala grande describe cómo TPS se desarrolló fuera de necesidad, como el mercado en la guerra Japón del poste requirió cantidades pequeñas de coches ser producido en muchas variedades. Esto era muy diferente al Ford principio de producir en masa los mismos automóviles en funcionamientos de producción grandes.

Aunque TPS comenzó en 1950, no estaba hasta la crisis de aceite 1973 que otras firmas japonesas comenzaron a tomar a aviso, y desde este tiempo el sistema se ha estudiado, se ha copiado y se ha puesto en ejecucio'n a través de muchas industrias.

Womack, Jones y Roos (1990) acuñaron la frase ' fabricación de la inclinación ' para describir TPS cuando imprimieron los resultados de un estudio de cinco años en la industria del automóvil adentro el libro ' la máquina que cambió el mundo '.

Incluso con la cantidad masiva de investigación que ha ocurrido en el sistema de producción de Toyota, de cincuenta un años después de que fue llevado, de flojo et el al (2001, p481) todavía refiere a la fabricación magra mientras que una ' salida radical de operaciones tradicionales practica '.

Ohno (1998) describe el objetivo más importante del TPS como eficacia de aumento de la producción a través constantemente y a fondo eliminando la basura.

Cuadro 1.indica cómo TPS diferencia de acercamientos tradicionales para mejorar productividad con la adición de recursos e ilustra el impacto de la eliminación inútil el el plazo de obtención de la producción.

¿Cuál es tan inútil?

Womack et el al (2003) definen la basura como cualquier actividad que consuma el recurso pero no agrega ningún valor según lo especificado por el cliente.

En la orden para que entendamos la basura dentro de las actividades Ohno (1988) de la fabricación rompieron inútil para arriba en 7 elementos.

Estos elementos son: La superproducción, el procesamiento en exceso, el esperar, el transporte, el inventario, el movimiento, y los defectos y ellos se definen abajo

Superproducción -

Producir cosas delante de la demanda

El esperar -

Inhabilidad de moverse al paso de proceso siguiente

Transporte -

Movimiento innecesario de materiales entre los procesos

Sobre el proceso -

Proceso inadecuado de piezas, debido a la herramienta pobre y o al diseño de producto.

Inventario -

Almacenar más partes que el mínimo absoluto.

Movimiento -

Movimiento innecesario de la gente durante el curso de su trabajo.

Defectos -

Producción de piezas defectuosas

Las siete basuras encontraron comúnmente en la producción física (Womack y Jones 2003, pp 351 - 352)

Ohno (1988) describe los cuatro elementos dominantes de un TPS como: Apenas-En-Tiempo (JIT), Jidoka, trabajo estandardizado y Kaizen.

La marca para arriba de cada uno de estos elementos se cubre abajo

En general llama los elementos dominantes del trabajo magro de la fabricación juntos para mejorar continuamente procesos de producción. Puesta simplemente, la eliminación inútil se logra a través apenas en el tiempo y Jidoka, mantenidos a través de trabajo estandardizado, y mejorado con Kaizen.

Apenas En El Tiempo (JIT) -

Produciendo cuál es necesario, cuando es necesario, en exactamente la cantidad necesitada. (usando los sistemas del tirón (Kanban), el flujo continuo que procesa, y sincronizando la velocidad de la producción)

Jidoka -

La capacidad de la producción de ser parado en la eventualidad de un problema, por las máquinas ellos mismos o gente. (usando ' sistemas de la parada, y el proofing del error).

Trabajo estandardizado -

Estandardice los procedimientos que se concentran en los movimientos y la secuencia humanos más eficientes del trabajo para cada proceso.

(usando velocidades síncronas de la producción, secuencia de trabajo y estándar en la acción de proceso) Kaizen nunca que termina sistema de trabajo con la mejora continua (que usa una base del trabajo estandardizado).

En resumen los principios de la fabricación magra son reducir la basura con el uso de un número de herramientas de la mejora de proceso.

Entender el uso de las técnicas de proceso del flujo

La producción del flujo se basa en el justo en las metodologías del tiempo que bajan dentro de un sistema de producción ' magro '. Womack et el al (2003) afirman que fluye el concepto de hacer productos es casi counterintuitive y difíciles para que mucha gente conceptúe dejaron el instrumento solo.

El flujo significa producir sin (o con mínimo) las hornadas, esperando, o el movimiento perdido, en otras palabras fluyen los medios en los cuales cada producto individual mantiene el moverse en el sentido literal o el sentido continuamente del trabajo.

El concepto del flujo tiene orígenes que predate TPS.

El Henrio Ford utilizó teoría de gerencia científica para poner cadenas de producción y la producción en ejecucio'n de una sola pieza en 1910.

Ford identificó que había dos maneras básicas de construirautomóvil: uno debía mantener los automóviles inmóviles mientras que movía a los trabajadores de la asamblea alrededor; estaba mantener el otro a los trabajadores de la asamblea inmóviles mientras que los automóviles donde movido alrededor.

La cabeza anterior de Keniche Sekine (1990, pp3-4) del grupo que consulta de TPS describe la situación cuando Ford descubrió la ventaja de mover los automóviles alrededor:

Reconociendo cómo eran los automóviles abultados y pesados, Ford la pensó inicialmente mejor para seguir los primeros concepto (que mantiene los coches inmóviles).

Sin embargo, un día mientras que buscaba maneras de eliminar la basura de procesos de asamblea, Ford notó el siguiente:

& #61607; Basura en el movimiento dispersado de trabajadores

& #61607; Basura en buscar para, comparar y encontrar objetos

& #61607; Basura en la transportación de objetos

Después de notar estos tipos de basura, Ford aunque es largo y duro sobre cómo él podría eliminarlos.

Finalmente, él golpeó sobre la idea de montar los coches en una fila de los coches que se podrían tirar adelante por una cuerda y un torno.

Enseguida él publicó la instrucción siguiente a sus empleados:

1 Instale un torno grande y una cuerda gruesa grande para tirar de los automóviles adelante durante la asamblea.

2 Puesto que la fábrica era los cerca de 80m largos, divida la planta de fabricación en 15 procesos de una hora. Esto permitiría que la cuerda tirara de todos los automóviles al proceso siguiente una vez por hora.

3 Distribuya las piezas de la asamblea a sus procesos correspondientes antes de que sean necesarias.

4 Asigne a tres o cuatro trabajadores a cada proceso y resuelva el equilibrio del trabajo observando la planta de fabricación. "

El experimento probó un éxito grande. Sekine (1990) divulga que el tiempo de montaje por el vehículo fue reducido a partir de 13 horas a apenas 5 horas después de los 4 pasos que precedían.

Ford tenía estableció una metodología simple para crear flujo de la producción, y casi 100 años más adelante éstos para los pasos son evidentes en las técnicas convencionales usadas para crear flujo de la producción.

Estas técnicas son detalladas abajo

El flujo de la producción es un premio digno para cualquier fabricante y alcanzarlo que un número de cosas necesitan estar en lugar.

Womack ampliamente de discurso et. el al (2003) identifica pre los requisitos para alcanzar flujo como:-

claro del • A comprensión de su requisito del cliente para poder organizar el proceso de producción para alcanzarlos específicamente.

el equipo de la producción del • con la responsabilidad del valor de adición al mismo producto debe co-ser localizado, y movimiento lejos de silos tradicionales de la producción.

el equipo de producción del • se debe caber para el propósito y el pozo mantenidos para permitir la operación con la basura mínima.

los procesos de producción del • deben ser estandardizado para asegurarse incluso, trabajo establecido el paso constante sin los operadores de la producción de sobrecarga, o funcionando en condiciones de basura.

los empleados de la producción del • deben procurar identificar y eliminar toda la basura en la producción.

los sistemas del tirón del • se deben introducir para asegurarse de que el proceso produce solamente un bueno que el proceso subsecuente necesite.

deber poner en ejecucio'n sistemas de gerencia visuales del • para las anormalidades del proceso de producción y las contramedidas consiguientes pueden ser identificadas fácilmente.

Además Muhlemann, & Lockyer (1992) de Oakland identifica los requisitos posteriores de:

& #61607; Se requiere la demanda constante mientras que los sistemas de flujo se diseñan para alcanzar una salida especificada, si la salida cambia la presentación del sistema necesitará ser cambiada para evitar el coste del inventario, o la falta de satisfacer requisitos del cliente.

& #61607; Las tareas estandardizadas necesitan estar presentes asegurarse de que la variabilidad de proceso está reducida al mínimo y la cadena de producción puede resolver demanda de cliente con los niveles mínimos de la basura.

& #61607; Las entradas materiales al sistema deben estar el tiempo y a la calidad requerida, pues la interrupción hará el sistema fallar.

El flujo permite que el proceso de producción entero sea regulado cercalos leyes naturales de la fuente y de la demanda.

Trabaja por la demanda de cliente que estimula la producción de una unidad stock-keeping.

Alternadamente la producción de una unidad stock-keeping estimula la producción y la entrega de todos los componentes requeridos... etcétera.

El resultado es que las piezas y los materiales de la derecha están producidos en el tiempo derecho y entregados exactamente cuando se requieren; en las cantidades exactas son necesarias. ' se tira ' la producción el cliente más bien que siendo ' empujó ' por las capacidades (o las limitaciones) del sistema de producción sí mismo.

La manifestación física del proceso de producción del flujo es tradicionalmente la cadena de producción móvil.

Al menos usando una técnica llamada la ' línea que balancea ' nos podemos conseguir las ventajas de una línea del flujo en una posición fija de la asamblea.1992) términos de Sekine (fijaron la fabricación ' producción gitana ' de la asamblea como el producto permanece en un lugar mientras que los trabajadores se mueven alrededor de él.

Línea medios que balancean que ajustan la extensión del trabajo uniformemente entre la gente al índice de la demanda de cliente.

En resumen, las metodologías de la producción del flujo no son nuevas, sino requieren un número de cosas estar en lugar antes de que puedan ser puestas en ejecucio'n.