倾斜的A 简要的历史

精瘦的制造业的历史可能被追踪几乎100 年在. 这里是概要. 的一些假装

Taiichi Ohno 被看待如同丰田的创建者被开发从1950 跟随游览对胭脂福特植物在美国由Eiji Toyoda 的产品系统{TPS}, 报告他的研究结果在福特系统回到Ohno .

在英文译文他的书' TPS - 在大规模生产' Ohno {1988 年之外} 描述怎么TPS 演变出于需要, 1950 年因为市场在岗位战争中日本要求汽车的少量导致在许多品种. 这是非常不同的对福特大量生产同样汽车的原则在大生产运行.

虽然TPS 开始了, 它不是直到其它日本企业开始采取通知的1973 石油危机,并且从这时间系统被学习了, 复制并且实施横跨许多产业.

Womack 、琼斯和Roos {1990 年} 铸造词组' 倾斜制造业' 描述TPS 当他们打印了一项五年研究的结果入汽车制造业书' 改造世界' . 的机器

以发生了入丰田产品系统的大相当数量研究, 五十一年在它出生之后, Slack 等{2001 年,p481} 仍然提到精瘦的制造业如同' 根本离开从传统操作实践' .

Ohno {1998} 一致地描述TPS 的最重要的宗旨作为增长的生产效率通过和周到地消灭废.

图1 . 表明怎么TPS 与传统方法不同改进生产力通过增加资源并且说明废排除的冲击对生产订货交货的时间.

Traditional approach to production improvement

如此什么是废?

Womack 等{2003 年} 定义废物和消耗资源但的任一活动依照由顾客. 指定不增加价值

为了我们了解废物在制造业活动Ohno {1988 年之内} 打破了废7 个元素.

这些元素是: 生产过剩, Over-processing, 等待, 运输、存货、行动, 和瑕疵和他们下面被定义

生产过剩-

导致事在需求之前

等待-

无能行动向下个处理步骤

运输-

材料的多余的运动在过程之间

处理-

不适当处理零件,由于恶劣的工具和或产品设计.

存货-

存放更多部份比绝对极小的.

运动-

人的多余的运动在他们的工作. 期间

瑕疵-

缺陷部分的生产

七废物共同地被发现在物理生产{Womack 和琼斯2003 年, 页351 - 352}

Ohno {1988 年} 描述TPS 的四个关键元素和: 在时间{JIT}, Jidoka, 规范化的工作和Kaizen .

牌子每个这些元素下面报道

概括地说精瘦的制造业共同努力的关键元素连续地改进生产过程. 简单地投入, 废排除是成功通过正义的及时和Jidoka, 被维护通过规范化的工作, 和改善通过Kaizen .

及时{JIT}-

生产什么是需要的, 当它是需要的, 在数额确切地需要. {使用拉扯系统{Kanban}, 连续的流程处理,并且同步生产速度}

Jidoka-

生产的能力被停止在问题的偶然性, 或由机器或人. {使用' 中止系统的, 和错误检验} .

规范化的工作-

规范化规程集中最高效率的人的运动和工作序列为各处理.

{使用同步生产加速,运作的序列和标准在处理库存} Kaizen 从未结束工作设计通过连续的改善{使用规范化的工作的依据} .

总之精瘦的制造业的原则将减少废物通过一定数量的步骤改进的应用用工具加工.

了解流程处理技术的应用

流程生产根据正义在属于' 倾斜' 的时间方法学产品系统. Womack 等{2003} 主张做产品的概念流动是几乎反直观和难使许多人概念化更不用说贯彻.

流程意味生产没有{或与最小} 批, 等待, 或被浪费的行动,流程换句话说意味, 各个单独产品保留行动或在逐字感觉或在感觉连续从事.

流程的概念有把TPS . 日期填早 的起源

Henry Ford 被运用的科学管理理论实施生产线和单件生产1910 年.

福特被辨认有二种基本的方式修造汽车: 你将保持汽车固定式移动汇编工作者; 其他是保持汇编工作者固定式汽车行动在.

TPS 咨询的小组的Keniche Sekine {1990 年, pp3-4} 前头描述情况当福特发现了移动汽车的好处:

认可多么庞大和重的汽车是,福特最初地认为它更好跟随第一概念{保持汽车固定式} .

然而, 当寻找方式从装配作业消灭废物, 福特一天注意了以下:

& #61607; 废物在工作者

& #61607; 废物在搜寻为, 比较和发现对象

& #61607; 废物在表达对象

在注意这些类型以后废物, 福特虽然长和坚硬关于怎样他能消灭他们.

终于, 他击中了在登上汽车想法在能由绳索和绞盘. 拉扯 汽车的列

他立即发布了以下指示对他的雇员:

1 . 设定一个大绞盘和一条大厚实的绳索拉扯汽车在汇编. 期间

2 . 因为工厂是大约80m 长,划分装配线成15 这会允许绳索拉扯所有汽车对下个过程一次每小时.

3 . 分布汇编零件对他们对应的过程在他们是需要的. 之前

4 . 分配三名或四名工作者到各个过程和制定出劳方平衡由观察装配线."

实验证明了一大成功. Sekine {1990} 报道汇编时间每车被减少了从13 个小时到5 个小时从随后而来在之前的4 步.

福特有建立创造生产流程的简单的方法学,并且几乎100 年后这些为步是显然的在常规技术使用创造生产流程.

这些技术下面是详细的

生产流程是一个值得的奖为任一位制造商并且达到它一定数量的事需要是到位.

宽广地讲的Womack 和.al {2003 年} 辨认前必需品达到流程和:-

. A 明白对您的顾客要求的理解以便生产过程可能被组织具体地达到他们.

. 生产队以对增加价值的责任来同样产品应该co 位于, 和移动从传统生产筒仓.

. 生产设备应该适合为目的和井被维护允许操作以最小的废.

. 生产过程应该是规范化甚而保证,一致的踱步的工作没有生产操作员成为装载过多, 或操作在废. 的情况

. 生产雇员应该试图辨认和消灭所有废物在生产.

. 拉扯系统应该被介绍保证过程只生产一好随后处理需要.

. 视觉管理系统应该被实施以便生产过程反常性和结果对抗措施可能是容易地辨认的.

另外Muhlemann, 奥克兰& Lockyer {1992 年} 辨认进一步要求:

& #61607; 恒定的需求必需当流程系统被设计达到指定的产品, 如果产品改变系统的计划将需要被改变为了避免存货成本,或疏忽遇见顾客要求.

& #61607; 规范化的任务需要是存在保证, 处理可变性减到最小并且生产线可能适应顾客要求以废. 的极小的水平

& #61607; 物质输入对系统必须是准时和对必需的质量,因为中断将导致系统未通过.

流程允许整个生产过程被调控自然供需规律.

这有效在顾客要求旁边刺激一stock-keeping 单位. 的生产

一个stock-keeping 单位的生产反过来刺激所有必需的组分生产和交付... 等等.