Modo de FMEA o de fallo y análisis de los efectos

Diseño FMEA

1 - PROPÓSITO

Este documento define cómo aplicar el método de FMEA (el modo de fallo y efectúa análisis) a un producto.

El propósito del diseño FMEA es analizar los modos de la falta potenciales de un producto, causada por su diseño y definición.

Esta técnica del análisis preventivo permite hacer el siguiente:

ƒ {busque los malfuncionamientos del producto causados por su diseño y definición

ƒ {evalúe sus efectos potenciales sobre el cliente

ƒ {identifique las causas posibles conectadas con el diseño y la definición del producto

ƒ {busque las acciones preventivas apropiadas.

2 - ALCANCE

Este método de análisis se aplica al diseño y al desarrollo de cualquier producto nuevo durante la fase del planeamiento de la calidad.

3 - DEFINICIONES

FECHA DE LA ORIGINAL DEL ESTUDIO:

Ésta es la fecha que las especificaciones del estudio fueron escritas.

SOLICITANTE:

Persona que, como parte de su o de ella las funciones, tiene la energía para solicitar que un FMEA esté realizado, en el acuerdo con el "decider".

DECIDER:

Persona que, como parte de su o de ella las funciones, tiene la energía de emplear los medios humanos y financieros necesarios para realizar el FMEA y para poner el plan en ejecucio'n de la acción resultando de él. El solicitante y el decider pueden ser la misma persona.

FUNCIÓN:

Servicio que se proporcionará por cada uno elemento del producto. Ejemplo: Para asegurar la hermeticidad.

MODO DE FALLO:

Malfuncionamiento de un elemento del producto que conduce a una falta parcial o total de satisfacer su función. Se juzga en lo referente a cada función. Hay unos o más modos de fallo potenciales para cada función, e. g , agrietado (parta), no-herme'tico, oxidado.

EFECTOS:

Éstas son las consecuencias posibles del modo de fallo en el funcionamiento de los product¡¦s durante uso, según lo percibido por el cliente, e. g , retarde la disminución de la presión, desgaste irregular de la cubierta.

CAUSA:

Éstas son las causas, referentes la opción y a la definición de un elemento del producto, que puede provocar un modo de fallo. Estas causas pueden implicar:

ƒ {el material (naturaleza y cantidad)

ƒ {forma

ƒ {posición

ƒ {acoplamientos con los elementos adyacentes

ƒ {identificación.

Puede haber varias causas posibles para un modo de fallo. Asimismo, una causa puede generar varios modos de fallo. Estas causas pueden ser:

ƒ {Independiente: Una causa genera un modo de fallo para sí mismo. Ejemplo: Forma mal definida.

ƒ {combinado: Varias causas deben presentarse juntas para que un modo de fallo sea generado. Ejemplo: Forma y posición mal definidas.

DETECCIONES:

Éstos son todos los medios diferentes (humano y/o material) que existen durante el período del diseño (antes de que producción del producto) que podría evitar que un producto del no-conformar alcance al cliente, e. g , verificación calculando en términos de acabado elementos, ensayos, pruebas.

CLASIFICACIÓN:

Esto se deja a la iniciativa de las líneas de productos y sirve para identificar los modos de fallo, que podrían afectar un especial o una cañería característica del producto acabado. Esta identificación puede estar en la forma de un asterisco.

SEVERIDAD (s):

Ésta es la severidad de las consecuencias del efectos potenciales como fieltro del cliente. La severidad se anota a partir la 1 a 10 usando una escala predeterminada.

Un modo de fallo puede tener consecuencias de grados que varían de severidad. La cuenta que se da corresponde a las consecuencias más serias, que podrían razonablemente ser observadas.

OCURRENCIA (o):

Ésta es la probabilidad que la causa potencial de la falta ocurrirá y eso causará el modo de fallo que es considerado. Esto es independiente de la severidad de las consecuencias. La ocurrencia se anota a partir la 1 a 10 usando una escala predeterminada.

DETECCIÓN (d):

Ésta es la probabilidad que un producto del no-conformar alcanzará a cliente, si se asume que se han presentado la causa y el modo de fallo. Solamente los medios de la detección, que existieron en el diseño y la etapa del desarrollo, debe considerado. La detección se anota a partir la 1 a 10 usando una escala predeterminada.

NÚMERO DE PRIORIDAD DEL RIESGO (RPN):

Índice jerárquico de la organización resultando del producto de las diversas cuentas para la severidad, la ocurrencia y la detección asignadas a cada causa más modo de fallo.

RPN = S x O x D. RPN puede ser entre 1 y 1000.

ACCIONES RECOMENDADAS:

Naturaleza del action(s) que permitirá la probabilidad de la causa más el modo de fallo que aparece ser reducido, como prioridad. Entonces los que permitirán que la probabilidad de la detección sea adaptada al mínimo necesario. Deben asegurarse de que el sistema esté hecho permanente.

4 - USO DE LA HERRAMIENTA

El uso del diseño FMEA se debe conducir por un líder validado de FMEA y requiere la preparación metódica. El propósito del estudio debe ser definido claramente.

4 1 - PREPARACIÓN DEL FMEA EN TÉRMINOS DEL PLANEAMIENTO DE LA CALIDAD

Antes de que se realice el FMEA, el líder debe:

ƒ {adquiera el conocimiento del producto y cómo funciona.

ƒ {Diseño FMEA

ƒ {el drenaje encima de las especificaciones para el estudio con la ayuda del solicitante, como el estudio está preparado. El listado estándar en el apéndice 1 puede ser utilizado.

ƒ {defina los límites del estudio del producto (producto acabado entero o limitado a los ciertos sub-ensambles parciales o componentes).

ƒ {defina el área donde estarán fieltro los efectos.

ƒ {analice el producto en sub-ensambles parciales o componentes, dependiendo del nivel del detalle requerido con el fin del estudio. Haga una lista de los diversos sub-ensambles parciales o componentes.

ƒ {estime el número de las reuniones necesitadas para realizar el estudio. Precise la frecuencia (minuto. máximo 1..5 por la semana) de las reuniones (duración recomendada = 3 horas), considerando el plazo para el final del estudio y de los apremios puestos en ésos que participan. El FMEA se debe realizar en un máximo de 6 meses, si no rómpalo abajo en secundario-estudia los cada 6 meses pasados máximos. Obtenga el acuerdo del solicitante y del decider en lo que concierne a la carga de trabajo de ser emprendido.

ƒ {cree el grupo de trabajo, recolectando junto todo el conocimiento del producto (investigación y desarrollo).

ƒ {en el acuerdo con el solicitante y el decider, determínese quién será responsable del expediente de FMEA.

ƒ { Determine las características del estudio para dar todos los detalles necesarios en el contexto del estudio:

ƒ {el producto acabado tomado como referencia en el estudio;

ƒ {las condiciones y las pruebas del control;

ƒ {otras particularidades no cubiertas por el antedicho.

4 2 - REALIZAR EL FMEA

El FMEA es realizado por el grupo de trabajo conducido por El líder de FMEA, y ocurre durante reuniones del trabajo (número y duración precisados en las especificaciones del estudio). Sigue la secuencia abajo:

4 2 1 - Kick-Off del equipo del trabajo

Los participantes son informados del estudio que se realizará y cómo será hecho, y se entrenan en FMEA durante la primera reunión del grupo de trabajo.

4 2 2 - Descripción de las funciones, de los modos de fallo, de la causa y de los efectos Detección y clasificación

Utilice una tabla para cada elemento del producto (sub-ensamble parcial o componente) y lleve a cabo una sesión de la reunión de reflexión dentro del grupo de trabajo para enumerar:

ƒ {Las FUNCIONES del sub-ensamble parcial o del componente que es analizado.

ƒ {para cada función, los MODOS de FALLO posibles y los EFECTOS potenciales.

ƒ {La CLASIFICACIÓN cuando sea relevante.

ƒ {Las CAUSAS posibles que pueden generar el modo de fallo que es considerado.

Éstos serán detallados más o menos dependiendo del grado del detalle requerido.

ƒ {para cada causa, las DETECCIONES que existieron ya en la etapa del diseño, a partir del momento la causa aparecen al momento que el producto deja para el uso en la producción actual. Si existen ningunos medios de la detección, escriba el ¡§None. ¨ del ¡

4 2 3 -La evaluación del número de prioridad del riesgo una vez que el modo de fallo y el análisis de los efectos de todos los sub-ensambles parciales o componentes se hayan realizado, evalúa el número de prioridad del riesgo de cada causa más modo de fallo, usando la escala dada en las especificaciones del estudio:

SEVERIDAD:

Esto es diferente para cada modo de fallo, lo que las causas son. Es estimada por la función técnica del producto. En la imposibilidad de evaluar la severidad, el máximo se da la cuenta (10). Especifique esta razón en la columna de los comentarios en la tabla (quitar cualquier duda más adelante encendido). Si hay alguna duda en cuanto a la cual de dos cuentas a dar, dé el más alto.

OCURRENCIA:

Esto es diferente para cada causa más modo de fallo.Primero estime la frecuencia con la cual la causa ocurre, entonces la probabilidad que la causa generará el modo de fallo. La cuenta de la ocurrencia es obtenida por el cálculo: la frecuencia de la ocurrencia de la causa se multiplicó por la probabilidad que la causa generará el modo de fallo.

Considere los controles preventivos que paran la causa de aparecer o que paran una causa, que ha aparecido ya, de generar el modo de fallo. No considere los controles, que intervienen después de que haya aparecido el modo de fallo.

Si hay alguna duda en cuanto a la cual de dos cuentas de la ocurrencia a dar, dé más arriba uno. Si la ocurrencia no se sabe en todos, se da la cuenta máxima (10). Especifique esta razón en la columna de los comentarios en la tabla (quitar cualquier duda más adelante encendido).

DETECCIÓN:

Esto es diferente para cada causa más modo de fallo. Para estimar el riesgo de un producto del no-conformar que alcanza al cliente:

ƒ {asuma que ha aparecido un modo de fallo.

ƒ {considere la manera de la cual el malfuncionamiento del producto llega a ser visible.

ƒ {considere el funcionamiento de todos los medios existentes de la detección (descrita en la columna de la "detección" en la tabla) después de que haya aparecido el modo de fallo.

ƒ {si hay alguna duda en cuanto a la cual de dos cuentas de la detección a dar, dé el más alto. Si la detección no se sabe en todos, se da la cuenta máxima (10).

Especifique esta razón en comenta la columna en la tabla (quitar cualquier duda más adelante encendido).

NÚMERO DE PRIORIDAD DEL RIESGO:

Para cada causa más modo de fallo.Multiplique las tres cuentas: S, O y D.

4 2 4 - Clasificación y descripción jerárquicas de la acción correctiva

Una vez que el número de prioridad del riesgo de cada causa más modo de fallo se haya evaluado, clasifiqúelas en la orden descendente del número de prioridad del riesgo.

En reuniones subsecuentes, el grupo de trabajo:

ƒ {verifica que la orden de problemas sea lógica (las desviaciones posibles entre las diversas reuniones de la evaluación del número de prioridad del riesgo) y corrige ésos los valores del número de prioridad del riesgo, que se reconocen como siendo incorrectos.

ƒ {recomienda las acciones preventivas (acciones recomendadas) para reducir cualquier valor del número de prioridad del riesgo que se sientan para ser demasiado alta.

ƒ {prepara la conclusión (los hechos excepcionales principales que se presentan del FMEA) que aparecerá en el informe del estudio.

4 2 5 - Informe Del Estudio

Hace un informe en el FMEA una vez que el estudio sea completo, para incluir:

ƒ {recordatorio de A de las causas y de los objetivos del estudio.

ƒ {resumen de A de las especificaciones del estudio.

ƒ {resumen de A de la manera el estudio fue realizada (composición del grupo de trabajo, de la lista de los sub-ensambles parciales o de los componentes analizados, del coste y de la duración del estudio).

ƒ {los resultados del estudio:

ƒ {histograma de causas más los modos de fallo para cada clase del número de prioridad del riesgo (fijación como apéndice):

ƒ {resumen de las causas más modos de fallo con las acciones recomendadas (fijación como apéndice):

ƒ {la conclusión que resume los hechos principales traídos a la luz por el análisis.

ƒ {la escala usada para evaluar el número de prioridad del riesgo se une al informe.

Después del acuerdo con el solicitante de los study¡¦s, el informe se distribuye a los miembros del grupo de trabajo, de sus encargados, del solicitante y del decider. Puede también ser comentado encendido en una reunión sumaria final celebrada dentro de algunos días de su distribución. Esto la reunión marca el final del estudio original. La lista de acciones recomendadas será utilizada al compilar planes operacionales, dependiendo de los objetivos precisados a otra parte.

4 2 6 - Expediente de FMEA

El expediente de FMEA es creado por el líder del grupo. Incluye:

ƒ {página de A en la administración de actualizaciones

ƒ {las especificaciones del estudio

ƒ { informe del estudio

ƒ {los informes sobre revisiones

ƒ {las tablas de FMEA de todos los sub-ensambles parciales o componentes analizaban.

Se pasa a la persona delegada como siendo "responsable del expediente" en las especificaciones del estudio.

4 2 supervisión y revisión del ¡V 7

En caso de que de una inconformidad modificación que es detectada o del siguiente del el modelo, el FMEA está revisado. La revisión es realizada en reuniones del trabajo por un grupo de trabajo reconvocado, recolectando junta la misma maestría que para el estudio original y conducida por el líder de FMEA.

El resumen de las causas más modos de fallo de la actualización pasada será utilizado como material de ayuda. Para cada causa más modo de fallo, enumere las acciones tomadas la persona responsable de cada uno de ellas, del marco de tiempo y de su fecha del uso.Evalúe el nuevo número de prioridad del riesgo, el considerar acciones tomadas (generalmente O y/o D cambian, a menos que se haya reajustado el producto; S no cambio), con la misma escala que para el estudio original.

Describa las nuevas acciones recomendadas si ésos tomados no reducen el número de prioridad del riesgo suficientemente. Utilice las viejas acciones recomendadas cuando no se ha tomado ninguna acción. Enumere los aumentos en número de prioridad del riesgo en lo referente a la actualización pasada realizando una examinación de la secundario-montaje-por-secundario-asamblea o del componente-por-componente en la cooperación con los miembros del grupo de trabajo.

Escriba un informe de la revisión (que usa el mismo contorno básico que para el estudio original). El resumen de causas más modos de fallo con las acciones recomendadas (unidas como apéndice) es substituido por un resumen de causas más modos de fallo por las acciones tomadas y las nuevas acciones recomendadas.El histograma de causas más los modos de fallo para cada clase del número de prioridad del riesgo es actualizado y unido como apéndice al informe de la revisión.

Distribuya este informe y comentario de la revisión sobre él en una reunión sumaria (proceso idéntico al estudio original).

Ponga al día el expediente de FMEA terminando: ƒ {la página en la administración de actualizaciones.

ƒ {las tablas de FMEA para el estudio (acción tomada, persona responsable, hora tomada, fechas del uso de las acciones tomadas, nuevo número de prioridad del riesgo, nuevas acciones recomendadas si es apropiado).

Nota: Los estudios de FMEA se ponen al día periódicamente y sistemáticamente, y las fechas de la actualización se dan según lo descrito sobre incluir cuando no ha habido cambio.

Proceso FMEA

1 - PROPÓSITO

Este documento precisó cómo aplicar el método para un modo de fallo y efectúa análisis a un proceso.

el propósito del proceso FMEA es analizar los modos de la falta potenciales de un producto, causada por un proceso (producción, el condicionamiento, el transporte, el almacenamiento, el control, la distribución etc. )

Esta técnica del análisis preventivo permite hacer el siguiente:

ƒ {busque las no-conformidades del producto causadas por un proceso. ƒ {evalúe sus efectos potenciales sobre el cliente (de la operación siguiente o de una fábrica en sentido descendiente o final). ƒ {identifique el posible causas. ƒ {busque la acción preventiva apropiada y la mejora pertinente.

2 - ALCANCE

Este método de análisis se aplica a: ƒ {todos los procesos de la transformación o de asamblea de un producto (semielaborado o acabado), o equipo en el grupo (el consentimiento se puede dar a nuestros surtidores para que sea utilizado) en la fase del planeamiento de la calidad, contribuir a la creación de un plan de la calidad:

ƒ {para los nuevos procesos una vez que hayan alcanzado a suficiente nivel de la definición en la etapa del proyecto. ƒ {para los procesos existentes conservados para la producción de productos nuevos en la etapa del proyecto. ƒ {para los procesos existentes producían productos en la producción actual, para permitir que se desarrollen continuamente para continuar con requisitos del cliente.

ƒ {todas las operaciones básicas que hacen encima del proceso: ƒ {todas las operaciones de la transformación que agregan valor al producto. ƒ {cualquieres otras operaciones que no agreguen valor al producto:

ƒ {recepción del material.

ƒ {identificación.

ƒ {que dirige.

ƒ {almacenaje.

ƒ {control

ƒ {transporte

ƒ {que condiciona

ƒ {Re-estandardizacio'n

ƒ {envío.

3 - DEFINICIONES

OPERACIÓN:

Interrupción del proceso en los elementos que hacen o no transforman el producto. Ejemplos de operaciones: ƒ {instalación

ƒ {que se desenrolla

ƒ {corte

ƒ {evacuación.

FASE DE LA PRODUCCIÓN:

Ésta es una parte significativa del proceso. Contribuye a la adquisición de las características de los product¡¦s. Una fase de la producción se compone de unas o más operaciones. Ejemplos de fases de la producción: ƒ {que cambia un neumático

ƒ {que pone una superficie de la carretera

ƒ {que registra un expediente.

FECHA DEL ESTUDIO ORIGINAL:

Ésta es la fecha que las especificaciones del estudio fueron escritas.

SOLICITANTE:

Persona que, como parte de su o de ella las funciones, tiene la energía de solicitar que un FMEA esté realizado, en el acuerdo con el "decider".

DECIDER:

Persona que, como parte de su o de ella las funciones, tiene la energía de emplear los medios humanos y financieros necesarios para realizar el FMEA y para poner el plan en ejecucio'n de la acción resultando de él. El solicitante y el decider pueden ser la misma persona.

PROPÓSITO:

Valor agregado que se obtendrán por el producto o el proceso durante la operación o fase de la producción que es considerada (es el servicio que se proporcionará por el proceso durante uso).

MODO DE FALLO:

No se conforma el estado del producto mientras que sale de la fase o de la operación que es considerada. Se juzga en lo referente a cada propósito. Hay unos o más modos de fallo potenciales para cada propósito.

EFECTOS:

Éstas son las consecuencias posibles del modo de fallo, según lo sufrido por el cliente. Dependiendo del objetivo final del estudio, las consecuencias se relacionan con: ƒ {el usuario de el producto acabado. Ejemplo: desgaste anormal del neumático. ƒ {el usuario del producto en la operación siguiente o en una fábrica más adelante en la producción. Se expresan los efectos como: rechazamiento, necesitando la reparación, la interrupción del flujo y el riesgo para la seguridad del operador.

CAUSA:

Éstas son las circunstancias en las cuales unos o más elementos del proceso pueden provocar un modo de fallo.Puede haber varias causas posibles para un modo de fallo. Asimismo, una causa puede generar varios modos de fallo. Estas causas pueden ser: ƒ {Independiente: Una causa genera un modo de fallo para sí mismo. Ejemplo: falta del sistema de la guía. ƒ {combinado: Varias causas deben presentarse juntas para que un modo de fallo sea generado. Ejemplo: falta del sistema de enfriamiento del producto y de la temperatura ambiente en el taller 30¢XC.

DETECCIÓN:

Éstos son todos los medios diferentes (humano y/o material): ƒ {prevención a la cual puede ayudar evite el cause(s) que ocurre, o prevenir el cause(s) que han ocurrido de generar el modo de fallo:

ƒ {dispositivo de seguridad de la prevención

ƒ {mantenimiento preventivo

ƒ {verificación del producto entrante antes de su usado.

ƒ {detección usada después de que haya aparecido el modo de fallo, que podría evitar que un producto del no-conformar alcance al cliente:

ƒ {verificación del producto/del proceso

ƒ { Controlar el producto/el proceso/el procedimiento

ƒ {operador en la operación siguiente

ƒ {dificultades o imposibilidad de continuar el proceso de producción

ƒ {dispositivo de seguridad de la detección.

CLASIFICACIÓN:

Esto se deja a la iniciativa de las líneas de productos y sirve para identificar los modos de fallo, que podrían afectar un especial o una cañería característica del producto acabado. Esto la identificación puede estar en la forma de un asterisco.

SEVERIDAD (s):

Ésta es la severidad de las consecuencias de los efectos potenciales como fieltro del cliente inmediato y/o final (dependiendo del objetivo final del estudio).La severidad se anota a partir la 1 a 10 usando una escala predeterminada.

Un modo de fallo puede tener consecuencias de grados que varían de severidad. La cuenta que se da corresponde a las consecuencias más serias, que podrían razonablemente obsérvese.

Escala de cuentas dependiendo del objetivo final del estudio: ƒ {funcionamiento técnico del producto acabado durante uso: vea el apéndice 8. ƒ {funcionamiento técnico del producto acabado durante uso y/o una operación más última o en una fábrica del cliente: vea el apéndice 8. ƒ {otros objetivos finales: escalas que se crearán dependiendo del propósito del estudio.

OCURRENCIA (o):

Ésta es la probabilidad eso la causa potencial de la falta ocurrirá y eso causará el modo de fallo que es considerado. Esto es independiente de la severidad de las consecuencias.Para calcular esto, considere los medios de la detección dichos para estar para el ¡§Prevention. la ocurrencia del ¨ del ¡se anota a partir la 1 a 10 usando una escala predeterminada.

DETECCIÓN (d):

Ésta es la probabilidad que un producto del no-conformar alcanzará a cliente (inmediato o final, dependiendo del objetivo final del estudio), si se asume que se han presentado la causa y el modo de fallo. Solamente los medios de la detección, que intervienen después de que haya aparecido la causa y el modo de fallo, deben considerado. La detección se anota a partir la 1 a 10 usando una escala predeterminada. Escala de las cuentas aplicables a cualquier producción:

NÚMERO DE PRIORIDAD DEL RIESGO (RPN):

Índice jerárquico de la organización resultando de producto de las diversas cuentas para la severidad, la ocurrencia y la detección asignadas a cada causa más modo de fallo.

RPN = S x O x D. RPN puede ser entre 1 y 1000.

SERIE DEL EFECTO (SE):

Número de los productos acabados que se afectarán por una falta (que considera controles existentes) a partir del momento ocurre probablemente al retiro de la causa, que lo generaron. El SE debe ser limitado a los casos donde una causa más modo de fallo podría afectar una gran cantidad de productos acabados.

ACCIONES RECOMENDADAS:

La naturaleza de ese action(s) que permitirá la probabilidad de la causa más el modo de fallo que aparece ser reducido, es la prioridad. Entonces, esas acciones, que permitirán que la probabilidad de la detección sea aumentada al necesario mínimo, son la prioridad siguiente. Deben asegurarse de que el sistema esté hecho permanente.

4 - USO DE LA HERRAMIENTA

El uso del proceso FMEA se debe conducir por un líder validado de FMEA y requiere la preparación metódica. El propósito del estudio debe ser definido claramente.

4 1 - PREPARACIÓN DEL FMEA EN TÉRMINOS DEL PLANEAMIENTO DE LA CALIDAD

Antes de que se realice el FMEA, el líder debe: ƒ {adquiera el conocimiento del proceso que se estudiará y del producto producido. ƒ {drenaje encima del las especificaciones para el estudio con la ayuda del solicitante, como el estudio están preparadas. El listado estándar en el apéndice 7 puede ser utilizado. ƒ {defina los límites del estudio de proceso (estado entrante y saliente del producto). ƒ {defina el área donde estarán el fieltro los efectos (e. g : funcionamiento técnico del producto durante uso, el flujo del etc¡K de los productos).ƒ {analice el proceso en fases de la producción o de las operaciones de la producción, dependiendo del nivel del detalle requerido con el fin del estudio. Utilice existir el circuito material o, en caso de necesidad, dibuja un diagrama del proceso:

ƒ {estime el número de las reuniones necesitadas para realizar el estudio. Precise la frecuencia (minuto. máximo 1.. 5 por la semana) de las reuniones (duración recomendada = 3 horas), considerando el plazo para el final del estudio y de los apremios puestos en ésos que participan. El FMEA se debe realizar en un máximo de 6 meses, si no lo rompe abajo en secundario-estudia los cada 6 meses pasados máximos. Obtenga el acuerdo del solicitante y decider en lo que concierne a la carga de trabajo que se emprenderá. ƒ {elija la escala de la evaluación del número de prioridad del riesgo, dependiendo de la opción del área de efectos.ƒ {cree el grupo de trabajo, recolectando junto todo el conocimiento del proceso, el producto durante etapas de la fabricación y el producto acabado. Para un proceso existente, por ejemplo, será compuesta de 3 a 7 miembros permanentes:

ƒ {operador y/o supervisor

ƒ {técnico de proceso

ƒ { Técnico de la calidad del taller

ƒ {técnico del producto

ƒ {técnico del mantenimiento

ƒ {técnico de control

ƒ {otros especialistas que pueden ser consultados a petición.

ƒ {por ejemplo, para un proceso en la etapa del proyecto, puede ser hecha de: ƒ {el diseñador de los process¡¦s

ƒ {el técnico de proceso central para la unidad operacional, ƒ {el técnico de la calidad para la unidad operacionalƒ {el técnico del producto para la unidad operacional, ƒ {el técnico del mantenimiento para la unidad operacional, ƒ {el técnico de control para la unidad operacional.

ƒ {en el acuerdo con el solicitante y el decider, determínese quién será responsable del expediente de FMEA. ƒ {determine las características del estudio para dar todos los detalles necesarios en el contexto del estudio: ƒ {dimensión del producto acabado tomado como referencia en el estudio, ƒ {máquinas o equipo tomado en cuenta

ƒ {particularidades de la mano de obra

ƒ {particularidades del método

ƒ {particularidades del ambiente

ƒ {condiciones del control

ƒ {otras particularidades no cubiertas por el antedicho.

4 2 - REALIZAR EL FMEA

El FMEA es realizado por el grupo de trabajo conducido por el líder de FMEA, y ocurre durante las reuniones del trabajo (número y la duración precisó en las especificaciones del estudio). Sigue el patrón abajo:

4 2 1 - Kick-Off del equipo del trabajo

Los participantes son informados del estudio que se realizará y cómo será hecho, y se entrenan en FMEA durante la primera reunión del grupo de trabajo.

4 2 2 - Descripción de las funciones

Modos, causa y efectos, detección y clasificación de fallo

Utilice una tabla para cada elemento del proceso (fase u operación) y lleve a cabo una sesión de la reunión de reflexión dentro del grupo de trabajo para enumerar:

ƒ {Los PROPÓSITOS de la fase o de la operación analizada, ƒ {Los MODOS de FALLO posibles para cada propósito, ƒ {para cada modo de fallo: ƒ {Los EFECTOS del POTENCIAL (dependiendo del área del efecto definida en las especificaciones del estudio). ƒ {La CLASIFICACIÓN cuando sea relevante.

ƒ {Las CAUSAS POSIBLES del principio a el final de la fase o de la operación que es analizada. Éstos serán detallados más o menos dependiendo del grado del detalle requerido. Se recomienda para permanecer en el nivel del sub-ensamble parcial (mano de obra, equipo, método, ambiente) si la avería del proceso es en fases de la producción. Ejemplos de las causas del sub-ensamble parcial: ƒ {método de trabajo y/o consignes no respetados, ƒ {falta del sistema del balanceo, ƒ {equipo de empaquetado en condiciones pobres. Nota: A excepción de fases o de operaciones de la recepción del productoy o la fase o la operación inicial del proceso que es analizado, el producto entrante se debe considerar para conformarse.

ƒ {para cada causa, enumere los CONTROLES que existen ya para el producto y/o el proceso y/o los procedimientos, a partir del momento que la causa ocurrió en la fase u operación que es considerada al momento el producto se entrega al cliente (inmediato o final, dependiendo de la opción precisada en las especificaciones del estudio). Si existen ningunos medios de la detección escriba el ¡§None. ¨ del ¡

4 2 3 - Evaluación del número de prioridad del riesgo

Una vez el modo de fallo y el análisis de los efectos de todas las fases u operaciones se ha realizado, evalúan el número de prioridad del riesgo de cada causa más modo de fallo, usando la escala dada en las especificaciones del estudio:

SEVERIDAD:

Esto es diferente para cada modo de fallo, lo que las causas son. Es estimada por el producto función técnica. En la imposibilidad de evaluar la severidad, se da la cuenta máxima (10). Especifique esta razón en la columna de los comentarios en la tabla (quitar cualquier duda más adelante encendido). Si hay alguna duda en cuanto a la cual de dos cuentas a dar, dé el más alto.

OCURRENCIA:

Esto es diferente para cada causa más modo de fallo. Primero estime la frecuencia con la cual la causa ocurre, entonces la probabilidad que la causa generará el modo de fallo. la cuenta de la ocurrencia es obtenida por el cálculo. : la frecuencia de la ocurrencia de la causa se multiplicó por la probabilidad que la causa generará el modo de fallo.Para hacer este uso la experiencia práctica de los operadores y de los técnicos relevantes y verificar esta información en forma cruzada contra los datos disponibles de la calidad. Considere los controles preventivos que paran la causa de aparecer o que paran una causa, que ha aparecido ya de generar el modo de fallo. No considere controles, que intervienen después de que haya aparecido el modo de fallo. Considere cualquier acontecimiento, que puedan ocurrir durante el año (fenómenos estacionales o climáticos, cambios de la dimensión, start-up al principio de la semana, empleo estacional etc. )

Si hay alguna duda en cuanto a la cual de dos cuentas de la ocurrencia a dar, dé el más alto. Si la ocurrencia no se sabe en todos, se da la cuenta máxima (10). Especifique esta razón en la columna de los comentarios en la tabla (quitar cualesquiera dudan más adelante encendido).

Nota: Si hay un riesgo de una serie de no-se conforma los productos (si la cuenta de la ocurrencia es alta o baja), menciona esto en la columna de los comentarios de la tabla y reitérela en la conclusión de los study¡¦s.

DETECCIÓN:

Esto es diferente para cada causa más modo de fallo. Para estimar el riesgo de un producto del no-conformar que alcanza al cliente: ƒ {asuma que ha aparecido un modo de fallo (no-se conforma el product(s) ha sido producido). ƒ {considere la manera de la cual la inconformidad del producto llega a ser visible (no-se conforman las series de aspecto al azar o intermitente, muy visibles o no muy visibles). ƒ {considere el funcionamiento de todos los medios existentes de la detección (descrita en la columna del ¡§Detection¡¨ en la tabla) después de que haya aparecido el modo de fallo.ƒ {considere las reglas para tratar el producto del no-conformar y el uso de estas reglas, así como la confiabilidad del no-conformar circuitos. Comentario: Apenas porque se ha detectado un producto del no-conformar no significa que no será enviado al cliente. ƒ {utilice la experiencia práctica de los operadores y de los técnicos relevantes y verifique esta información en forma cruzada contra los datos disponibles de la calidad (indicación de las tarifas del escape). ƒ {si hay alguna duda en cuanto a la cual de dos cuentas de la detección a dar, dé el más alto. Si la detección no se sabe en todos, se da la cuenta máxima (10). Especifique esta razón en la columna de los comentarios en la tabla (para quitar cualesquiera dude más adelante encendido).

ARRIESGUE EL NÚMERO DE PRIORIDAD:

Para cada causa más modo de fallo, multiplique las tres cuentas -- S, O y D.

SERIE DEL EFECTO (SE):

Complete si es apropiado.

4 2 4 - Clasificación y descripción jerárquicas de la acción correctiva

Una vez que el número de prioridad del riesgo de cada causa más el modo de fallo se ha evaluado, las clasifica en la orden descendente del número de prioridad del riesgo. En reuniones subsecuentes, el grupo de trabajo: ƒ {verifica que la orden de problemas sea lógica (las desviaciones posibles entre las diversas reuniones de la evaluación del número de prioridad del riesgo) y corrige ésos los valores del número de prioridad del riesgo, que se reconocen como siendo incorrectos. Recomienda las acciones preventivas (acciones recomendadas) para reducir cualquier valor del número de prioridad del riesgo y/o los riesgos de una serie de no-se conforman producto que sean sentido para ser demasiado alto.

ƒ {prepara la conclusión (los hechos excepcionales principales que se presentan del FMEA) que aparecerá en el informe del estudio.

4 2 5 - Informe Del Estudio

Hace un informe en el FMEA una vez que el estudio sea completo, para incluir: ƒ {recordatorio de A de las causas y de los objetivos del estudio. ƒ {resumen de A de las especificaciones del estudio. ƒ {el resumen de A de la manera el estudio fue realizado (la composición del grupo de trabajo, lista del fases u operaciones analizadas, el coste y la duración del estudio). ƒ {los resultados del estudio: ƒ {histograma de causas más los modos de fallo para cada clase del número de prioridad del riesgo (fijación como apéndice): ƒ {el resumen de las causas más modos de fallo con las acciones recomendó (fijación como apéndice):

ƒ {la conclusión que resume los hechos principales traídos a la luz por el análisis. ƒ {la escala evaluaba el número de prioridad del riesgo se une al informe.

Después del acuerdo con el solicitante de los study¡¦s, el informe se distribuye a los miembros del grupo de trabajo, de sus encargados, del solicitante y del decider. Puede también ser comentado encendido en una reunión sumaria final celebrada dentro de algunos días de su distribución. Esta reunión marca el final del estudio original. La lista de acciones recomendadas será utilizada al compilar planes operacionales, dependiendo de los propósitos precisados a otra parte.

4 2 6 - Expediente de FMEA

El expediente de FMEA incluye:

ƒ {página de A en la administración de actualizaciones, ƒ {las especificaciones del estudio, ƒ {el informe del estudio, ƒ {los informes sobre las revisiones, ƒ {las tablas de FMEA de todas las fases u operaciones analizadas. Se pasa a la persona delegada como siendo ¡§responsible para el dossier¡¨ en las especificaciones del estudio.

4 27 - Supervisión y revisión

En caso de que de una inconformidad la modificación siendo detectado o del siguiente del modelo, el FMEA está revisada. La revisión es realizada en reuniones del trabajo por un grupo de trabajo reconvocado, recolectando junta la misma maestría que para el estudio original y conducida por el líder de FMEA.

El resumen de las causas más modos de fallo de la actualización pasada será utilizado como material de ayuda. Para cada causa más modo de fallo, enumere las acciones tomadas, la persona responsable de cada uno de ellos, el marco de tiempo y su fecha de uso. Evalúe el nuevo número de prioridad del riesgo, considerando las acciones tomadas (generalmente cambio de O y/o de D, a menos que se haya reajustado el producto; S no cambio), con la misma escala que para el estudio original.

Describa las nuevas acciones recomendadas si ésos tomados no reducen el número de prioridad del riesgo suficientemente. Utilice las viejas acciones recomendadas cuando no se ha tomado ninguna acción. Enumere los aumentos en número de prioridad del riesgo en lo referente a la actualización pasada llevando fuera de una examinación de la operacio'n-por-operacio'n en la cooperación con los miembros del grupo de trabajo.

Escriba un informe de la revisión (que usa el mismo contorno básico que para el estudio original). El resumen de causas más modos de fallo con las acciones recomendadas (unidas como apéndice) es substituido por un resumen de causas más modos de fallo por las acciones tomadas y las nuevas acciones recomendadas.

El histograma de causas más los modos de fallo para cada clase del número de prioridad del riesgo es actualizado y unido como apéndice al informe de la revisión.

Distribuya este informe de la revisión y comente respecto a él en una reunión sumaria (proceso idéntico al estudio original).

Ponga al día el expediente de FMEA terminando:

ƒ {la página en la administración de actualizaciones. ƒ {las tablas de FMEA para el estudio (acción tomada, persona responsable, tiempo tomado, fechas del uso de las acciones tomadas, nueva prioridad del riesgo número, nuevas acciones recomendadas si es apropiado).

Nota: Los estudios de FMEA se ponen al día periódicamente y sistemáticamente, y las fechas de la actualización se dan según lo descrito sobre incluir cuando no ha habido cambio.

Máquina FMEA

1 - PROPÓSITO

Este documentoprecisan cómo aplicar el método para un modo de fallo y efectúan análisis a una máquina, a un montaje de la máquina o a una pieza de una máquina.

El propósito de la máquina FMEA es analizar los modos de la falta potenciales de una máquina, causada por su diseño y definición.

Esta técnica del análisis preventivo permite hacer el siguiente: ƒ {busque los malfuncionamientos de la máquina causados por su diseño y definición. ƒ {evalúe sus efectos potenciales en el usuario de los machine¡¦s. ƒ {identifique las causas posibles conectadas con el diseño y la definición de la máquina. ƒ {busque las acciones preventivas pertinentes.

2 - ALCANCE

Este método de análisis se aplica a cualquier máquina, parte de una máquina o de un montaje de la máquina, existiendo y en la etapa del proyecto.

3 - DEFINICIONES

FECHA DEL ESTUDIO ORIGINAL:

Ésta es la fecha que las especificaciones del estudio fueron escritas.

SOLICITANTE:

Persona que, como parte de su o de ella las funciones, tiene la energía de solicitar que un FMEA esté realizado, en el acuerdo con el "decider".

DECIDER:

Persona que, como parte de su o de ella las funciones, tiene la energía de emplear los medios humanos y financieros necesarios para realizar el FMEA y a ponga el plan en ejecucio'n de la acción resultando de él. El solicitante y el decider pueden ser la misma persona.

FUNCIÓN:

Servicio que se proporcionará por cada elemento de la máquina

Ejemplo: Cubiertas de la carga sobre los ganchos de la cadena.

MODO DE FALLO:

Malfuncionamiento de cada elemento de la máquina, conduciendo a una falta parcial o total de satisfacer su función. Es juzgado en lo referente a cada función. Hay unos o más modos de fallo potenciales para cada función. Ejemplo: Máquina que no carga.

EFECTOS:

Éstas son las consecuencias posibles del modo de fallo en el subsistema y/o del sistema en uso, según lo percibido por el usuario de los machine¡¦s. Ejemplo: Trabaje a máquina el tiempo muerto, se producen los productos no que se conforman, y/o la seguridad de empleados está en el riesgo.

CAUSA:

Éstas son las circunstancias, que provocan, o pueden provocar, el modo de fallo que es considerado. Su descripción varía dependiendo del propósito del estudio.Los dos casos siguientes se dan como ejemplo: ƒ {1r caso: El propósito del estudio es hacer el diseño y la definición de la máquina más confiable: éstas son las causas referentes la opción y a la definición de cada elemento de la máquina y de sus contactos con los otros. Se refieren al material (naturaleza y cantidad), forma, posición e identificación de la máquina que puede provocar un modo de fallo. ƒ {2do caso: El propósito del estudio es mejorar la disponibilidad de la máquina: éstas son las causas relacionadas con la falta de los elementos de la máquina.

Puede haber varias causas posibles para un modo de fallo. Asimismo, una causa puede generar varios modos de fallo. Estas causas pueden ser: ƒ {Independiente: Una causa genera un modo de fallo para sí mismo. Ejemplo: Forma mal definida. ƒ {combinado: Varios las causas deben presentarse juntas para que un modo de fallo sea generado.Ejemplo: Forma y posición mal definidas.

CONTROLES:

Éstas son acciones previstas y/o la existencia de las muestras y/o de las advertencias iniciales, que podrían evitar que una falta alcance al usuario de la máquina.

Los controles que considerado varían dependiendo del propósito del estudio. Usando los mismos ejemplos para la descripción de causas, los controles sea:

ƒ {1r caso: Todas las medidas de control, que existen durante la máquina, etapa del diseño (antes de que se produce). Ejemplo: Verificación por el cálculo usando los elementos finitos, ensayos, pruebas.

ƒ {2do caso: Todos los medios que existen cuando se utiliza la máquina. Ejemplo: Inspecciones preventivas, advertencias cuando aparecen las muestras iniciales (el ruido, el humo etc. ), llame vía el beeper.

SEVERITY(S):

Éste es severidad de las consecuencias de los efectos del potencial como fieltro del usuario de la máquina. La severidad se anota a partir la 1 a 10 usando una escala predeterminada, que depende del propósito del estudio. Esta escala debe ser conveniente para el tema que es tratado de. Debe poder cubrir ambas las menos consecuencias serias (cuenta = 1) y el más serio (cuenta = 10).

Un modo de fallo puede tener consecuencias de grados que varían de severidad. La cuenta que se da corresponde al más serio consecuencias, que podrían razonablemente ser observadas.

OCURRENCIA (o):

Ésta es la probabilidad que ocurrirá la causa potencial de la falta y que causará a modo de fallo que es considerado. Esto es independiente de la severidad de las consecuencias.La ocurrencia se anota a partir la 1 a 10 usando una escala predeterminada, que depende del propósito del estudio. Esta escala debe ser conveniente para el tema que es dirigido. Debe poder a cubra ambas las menos consecuencias frecuentes (cuenta = 1) y el más frecuente (cuenta = 10).

DETECCIÓN (d):

Ésta es la probabilidad que la falta alcanzará a usuario de la máquina. La detección se anota a partir la 1 a 10 usando una escala predeterminada, que depende del propósito del estudio. Esta escala debe ser conveniente para el tema que es dirigido.

NÚMERO DE PRIORIDAD DEL RIESGO (RPN):

Índice jerárquico de la clasificación resultando del producto de las diversas cuentas para la severidad, la ocurrencia y la detección asignadas a cada causa más modo de fallo. RPN = S x O x D.RPN puede ser entre 1 y 1000.

MEDIDAS DE URGENCIA:

Éstos son las acciones y/o los planes de la acción que, una vez que haya aparecido una falta de la máquina, permiten reducir la severidad de las consecuencias de esto falta para el usuario de la máquina.

ACCIONES RECOMENDADAS:

La naturaleza del action(s), que permitirá la probabilidad de la causa más el modo de fallo que aparece ser reducido, es la prioridad. Entonces, esas acciones, que permitirán que la probabilidad de la detección sea aumentada al necesario mínimo, son la prioridad siguiente. Deben asegurarse de que el sistema esté hecho permanente.

4 - USO DE LA HERRAMIENTA

El uso de la máquina FMEA se debe conducir por un líder validado de FMEA y requiere la preparación metódica.El propósito del estudio debe ser definido claramente.

4 1 - PREPARACIÓN DEL FMEA

Antes de que se realice el FMEA, el líder debe:

ƒ {adquiera el conocimiento de la máquina y de su operación. ƒ {drenaje encima de las especificaciones para el estudio con la ayuda del el solicitante, como el estudio está preparado. El listado estándar en el apéndice 14 puede ser utilizado. ƒ {defina los límites del estudio (todas las máquinas, máquina o pieza de una máquina). ƒ {defina el área del efecto (determínese en lo referente a lo que será expresada la severidad). ƒ {analice el sistema que se analizará en sub-ensambles parciales del ¡§equipment¡¨ o del ¡§operational¡¨ o en componentes, dependiendo del nivel del detalle requerido con el fin del estudio. Dibuje encima de una lista de sub-ensambles parciales o de componentes. ƒ {estime el número delas reuniones necesitaron realizar el estudio. Precise la frecuencia (minuto. máximo 1.. 5 por la semana) de las reuniones (duración recomendada = 3 horas), considerando el plazo para el final del estudio y de los apremios puestos en ésos que participan. El FMEA se debe realizar en un máximo de 6 meses, si no lo rompe abajo en secundario-estudia los cada 6 meses pasados máximos. Obtenga el acuerdo del solicitante y del decider en lo que concierne a la carga de trabajo de ser emprendido. ƒ {cree el grupo de trabajo, recolectando juntos todos conocimiento del sistema que es analizado. ƒ {en el acuerdo con el solicitante y el decider, determínese quién será responsable del expediente de FMEA.ƒ {determine las características del estudio para dar todos los detalles necesarios en el contexto del estudio: ƒ {el diverso equipo que hace encima del sistema que es estudiado, ƒ {los sistemas automáticos de la detección de falta, ƒ {acciones preventivas existentes, ƒ {otras particularidades no cubiertas por el antedicho.

4 2 - REALIZAR EL FMEA

El FMEA es realizado por el grupo de trabajo conducido por el líder de FMEA, y ocurre durante reuniones del trabajo (número y duración precisados en las especificaciones del estudio). Sigue el patrón abajo:

4 2 1 - Kick-Off del equipo del trabajo

Los participantes son informados del estudio que se realizará y cómo será hecho, y se entrenan en FMEA durante la primera reunión del grupo de trabajo.

4 22 - Descripción de las funciones, los modos de fallo, la causa y los efectos, la detección y la clasificación

Utilice una tabla para cada elemento del sistema analizado (sub-ensamble parcial o componente) y lleve a cabo una sesión de la reunión de reflexión dentro del grupo de trabajo para enumerar:

ƒ {Las FUNCIONES del sub-ensamble parcial o del componente que es analizado. ƒ {para cada función, los MODOS de FALLO posibles y los EFECTOS potenciales. ƒ {Las CAUSAS posibles que pueden generar el modo de fallo que es considerado. Éstos serán detallados más o menos dependiendo del grado del detalle requerido. ƒ {para cada causa: ƒ {Las DETECCIONES existentes. Si existen ningunos medios de la detección, escriba el ¡§None. ƒ del ¨ del ¡{Las MEDIDAS de URGENCIA existentes.

4 2 3 - Evaluación del número de prioridad del riesgo

Una vez el modo de fallo y el análisis de los efectos de todos los sub-ensambles parciales o componentes se ha realizado, evalúan el número de prioridad del riesgo de cada causa modo de fallo más, usando la escala dada en las especificaciones del estudio:

SEVERIDAD:

Esto es diferente para cada modo de fallo, lo que sus causas. En la imposibilidad de evaluar la severidad, se da la cuenta máxima (10). Especifique esta razón en la columna de los comentarios en la tabla (quitar cualquier duda más adelante encendido). Si hay alguna duda en cuanto a la cual de dos cuentas a dar, dé el más alto.

Evalúe la severidad sin tomar medidas de urgencia en cuenta, y entonces repite el proceso que toma medidas de urgencia existentes en cuenta. Inscriba las cuentas en las columnas apropiadas.

OCURRENCIA:

Esto es diferente para cada causa más modo de fallo. Primero estime la frecuencia con la cual la causa ocurre, entonces la probabilidad que la causa generará el modo de fallo. La cuenta de la ocurrencia es obtenida por el cálculo: frecuencia de la ocurrencia de la causa se multiplicó por la probabilidad que la causa generará el modo de fallo.

Considere los controles preventivos, que paran la causa de aparecer.

Si hay alguna duda en cuanto a la cual de dos cuentas de la ocurrencia a dar, dé el más alto. Si la ocurrencia no se sabe en todos, se da la cuenta máxima (10). Especifique esta razón en la columna de los comentarios en la tabla (quitar cualquier duda más adelante encendido).

Entre en la cuenta en las columnas apropiadas, sin medidas de urgencia y con medidas de urgencia.

DETECCIÓN:

Esto es diferente para cada causa más modo de fallo. Estime el riesgo de la falta que alcanza al usuario de la máquina, considerando muestras iniciales y advertencias existentes.

Si hay alguna duda en cuanto a la cual de dos cuentas de la detección a dar, dé el más alto. Si no es la detección sabido en todos, se da la cuenta máxima (10). Especifique esta razón en la columna de los comentarios en la tabla (quitar cualquier duda más adelante encendido).

Entre en la cuenta en las columnas apropiadas, sin medidas de urgencia y con medidas de urgencia.

ARRIESGUE EL NÚMERO DE PRIORIDAD:

Para cada causa más modo de fallo. Multiplique las tres cuentas S, O y D e incorpore el resultado a cada uno de las columnas apropiadas, sin emergencia acciones y con medidas de urgencia.

4 2 4 - Clasificación y descripción jerárquicas de la acción correctiva

Una vez que el número de prioridad del riesgo de cada causa más modo de fallo con medidas de urgencia se haya evaluado, el líder las clasifica en la orden descendente del número de prioridad del riesgo.

En reuniones subsecuentes, el grupo de trabajo, junto con el líder de proyecto: ƒ {verifica que sea la orden de problemas lógico (desviaciones posibles entre las diversas reuniones de la evaluación del número de prioridad del riesgo) y corrige ésos los valores del número de prioridad del riesgo, que se reconocen como siendo incorrectos. ƒ {determina los umbrales del número de prioridad del riesgo más allá de los cuales las acciones preventivas serán recomendadas. Éstos son determinados basados en el S, O, D que considerado para alcanzar el propósito del estudio.ƒ {marcas una descripción exacta de la naturaleza de las acciones recomendadas en el resumen para cada causa más el modo de fallo para el cual el número de prioridad del riesgo es más alto que los umbrales determinados previamente. La opción de la naturaleza de las acciones recomendadas se hace basado en primer S, entonces O, entonces D. ƒ {prepara la conclusión (los hechos excepcionales principales que se presentan del FMEA) que aparecerá en el informe del estudio.

4 2 5 - Informe Del Estudio

Hace un informe en el FMEA una vez que el estudio sea completo, para incluir: ƒ {resumen de A de las causas y de los propósitos del estudio, ƒ {Aresumen de las especificaciones del estudio, ƒ {el resumen de A de la manera el estudio fue realizado (composición del grupo de trabajo, de la lista de los sub-ensambles parciales o de los componentes analizados, del coste y de la duración del estudio), el ƒ {los resultados del estudio: ƒ {histograma de causas más los modos de fallo para cada clase del número de prioridad del riesgo (fijación como apéndice): ƒ {el resumen de las causas más modos de fallo con las acciones recomendó (fijación como apéndice): ƒ {la conclusión que resume los hechos principales traídos a la luz por análisis. ƒ {la escala evaluaba el número de prioridad del riesgo se une al informe.

Después del acuerdo con el solicitante de los study¡¦s, el informe se distribuye a los miembros del grupo de trabajo, de sus encargados, del solicitante y del decider. Puede también ser comentado encendido en una reunión sumaria final celebrada dentro de algunos días de su distribución. Esta reunión marca el final del estudio original.

La lista de acciones recomendadas será utilizada al compilar planes operacionales dependiendo de los objetivos precisados a otra parte.

4 2 6 - Expediente de FMEA

El expediente de FMEA incluye: ƒ {página de A en la administración de actualizaciones, ƒ {las especificaciones del estudio, ƒ {el informe del estudio, ƒ {los informes sobre las revisiones, ƒ {las tablas de FMEA de todos los sub-ensambles parciales o componentes analizados.

Se pasa a la persona delegada como siendo ¡§responsible para el dossier¡¨ en las especificaciones del estudio.

4 2 7 - Supervisión y revisión

En caso de que de una inconformidad la modificación que es detectada o del siguiente del modelo, el FMEA esté revisada.

La revisión es realizada durante reuniones del trabajo por un grupo de trabajo que recolecta junta la misma maestría que para el estudio original y conducida por el líder de FMEA, con la participación del líder de proyecto.

El resumen de las causas más modos de fallo de la actualización pasada será utilizado como material de ayuda. Para cada causa más modo de fallo, enumere las acciones tomadas, la persona responsable de cada uno de ellos, el marco de tiempo y su fecha del uso. Evalúe el nuevo número de prioridad del riesgo, considerando las acciones tomadas, usando la misma escala que para el estudio original. Describa las nuevas acciones recomendadas si ésos tomados no son suficientes alcanzar los objetivos del número de prioridad del riesgo. Utilice las viejas acciones recomendadas cuando no se ha tomado ninguna medida. Donde los umbrales del número de prioridad del riesgo fijaronen el inicio no permita que el propósito del estudio sea alcanzado, o si el progreso adicional ha llegado a ser necesario, fijó nuevos umbrales y describa las nuevas acciones recomendadas resultantes. Enumere los aumentos en número de prioridad del riesgo en lo referente a la actualización pasada realizando una examinación de la secundario-montaje-por-secundario-asamblea o del componente-por-componente en la cooperación con los miembros del grupo de trabajo.

Escriba un informe de la revisión (que usa el mismo contorno básico que para el estudio original). El resumen de las causas más modos de fallo con las acciones recomendadas (unidas como apéndice) son substituidas por un resumen de causas más modos de fallo por las acciones tomadas y las nuevas acciones recomendadas. El histograma de causas más los modos de fallo para cada clase del número de prioridad del riesgo es actualizado y unido como apéndice al informe de la revisión.Distribuya este informe de la revisión y comente respecto a él en una reunión sumaria (proceso idéntico al estudio original).

Ponga al día el expediente de FMEA cerca el completar: ƒ {la página en la administración de actualizaciones, ƒ {las tablas de FMEA para el estudio (medida tomada, persona responsable, hora tomada, fechas de la puesta en práctica de las acciones tomadas, nuevo número de prioridad del riesgo, nuevas acciones recomendadas si es apropiado).

Nota: Los estudios de FMEA se ponen al día periódicamente y sistemáticamente, y las fechas de la actualización se dan según lo descrito sobre incluir cuando no ha habido cambio.